Путём проб и ошибок: как мы автоматизировали огромный склад и что в итоге получилось
Представьте себе огромный склад, который давно и сильно требует автоматизации всех процессов. После многочисленных проб, ошибок и досадных неудач специалисты сети обувных магазинов Kari сумели разобраться в просчетах и достичь желаемого эффекта. Пользуемся чужим опытом и берем на вооружение испытанную и доведенную до желаемого результата схему действий.
Неудачные проекты по автоматизации складов (несвоевременный запуск в эксплуатацию либо невыход на заявленные показатели) послужили причиной увольнения уже не одного директора по логистике. По результатам завершенного в марте 2016 года проекта по автоматизации центрального склада Кари (60 тыс. м2, 500 магазинов), мы хотим отметить ключевые факторы, благодаря которым система была успешно запущена.Главные элементы проекта по автоматизации:
- конвейерная линия, перемещающая товар из зоны хранения в зону отгрузки (416 м);
- подающий конвейер на сортировщик и к докам отгрузки;
- кросс-сортер на 200 лотков (одновременно сортируемых магазинов). Интересным решением является разделение лотков на верхний и нижний, с управлением сервоприводом разделителя;
- отходящий конвейер с 9 спусками
Характеристики производительности системы ставят ее сегодня на первое место в России. Мощности системы позволяют сортировать 16 000 пар обуви в час.
Над сортировщиком сооружён металлический мезонин на 22 320 ячеек хранения с размером 1250х400х470 мм. Его особенностью является строгая топологическая увязка конструкции мезонина с различными частями сортировочной машины. На отметке 2.5 м организованы 2 площадки ввода товара на кросс-сортер.
Проект длился год (после подписания контракта). Было задействовано 5 подрядчиков:
- системный интегратор (кросс-сортер и конвейера от сортировщика до зоны отгрузки);
- производитель конвейерной линии;
- производитель мезонина;
- IT подрядчик (доработка ERP и WMS);
- собственник склада (увязка инженерных коммуникаций, электроснабжение).
12 факторов успеха реализации проекта
По прошествии 9 месяцев эксплуатации можно оглянуться назад и выделить основные факторы:
- Все подрядчики имели подтверждённый успешный опыт. Не применялись непроверенные решения.
- Регулярные совещания по строительно-монтажным работам позволили выявлять срывы графика проекта и своевременно ликвидировать отставание. Эскалация на уровень руководства подрядчиков понадобилась 2 раза, после выделения дополнительных ресурсов проблемы были решены.
- Выделенный менеджер проекта, освобождённый от текущих задач.
- Достаточность площади в зоне отгрузки для накопления буфера. На одном из подобных проектов недостаток площади привёл к дополнительному ручному перемещению с зоны отгрузки для сортировки коробов по магазинам. Этот процесс, конечно, снизил ценность автоматизации.
- Интеграция с существующим оборудованием и софтом (конвейеры, мезонин, WMS, ERP). Следует отдельно проработать этот вопрос, чтобы не случилась ситуация, когда одна из систем ограничивает использование другой.
- Быстрая и стабильно работающая загрузка волны (группа одновременно обрабатываемых заказов) из WMS в программу, управляющую конвейером и сортировщиком. Вроде бы простая и очевидная вещь - но при референс визите на склад, где стояла подобного класса система, одной из проблем была обозначена 5-ти (!!!) часовая загрузка волны, во время которой вся автоматизированная система простаивала.
- По результатам анализа было принято решение отказаться от обратной интеграции - в WMS отклики с камер конвейера о прохождении коробов не прогружаем. Это позволило избежать простоев склада из-за интеграционных непрокачек. Перемещения между ячейками в WMS переделаны на 1 клик - после подбора в зоне хранения короб по системе сразу перемещается к воротам отгрузки без подтверждения со сканеров конвейера.
- Штрих-кода товара. Зачастую имеет смысл один раз вложиться в улучшение качества печати штрих-кодов, чем нести убытки от дополнительной ручной обработки «no-reads» (автоматические системы считывания имеют ряд ограничений по сравнению с привычным ручным линейным сканером).
- Товар, который не проходил по конвейеру/сортировщику по габаритам, вывели из волновой сборки и собирали отдельными заказами, минуя автоматизированную систему. В общем объёме таких артикулов получилось менее 1%. Доработаны в ERP и WMS отдельные типы заказов для "негабаритного" товара, обрабатываемого вне основной волны.
- Приемочные тесты. Вместо изначально предложенных подрядчиками усеченных тестов мы решили делать несколько последовательных тестов на реальных объёмах. Каждый тест сравнивали с ожидаемыми результатами. Выявленные проблемы во время теста, в основном, были не связаны с автоматизированной системой, но нам был нужен конечный результат. Ранние тесты позволили успеть доработать WMS и ERP в частях, напрямую не связанных с текущей автоматизацией склада, но косвенно влияющие на нее.
- Критическое для процесса оборудование (например, аппликаторы) всегда целесообразно дублировать, чтобы иметь горячее резервирование. Вопрос в проработке вопроса «затраты на горячий резерв / риск выхода оборудования из строя / потери при простое из-за выхода из строя оборудования без горячего резерва».
- Необходимо решить вопрос бесперебойной подачи электропитания на систему. Если есть риск в этой области, дополнительно рассмотреть устройства стабилизации, защиты от перепадов, ИБП, и т.д.
- Обучение. Важно обучить весь персонал (как мастеров участков, так и простых операторов) правильной работе с системой, а также шагам, которые стоит выполнять при возникновении нештатной ситуации (ошибки, заторы, аварии, и проч.).
- Сервисный контракт. Из предложенных опций мы выбрали 7/24. Этот вариант самый затратный, но простой склада из-за мелких инцидентов автоматизированной системы по ночам и в выходные (например, при варианте 5/8), выходит дороже
Результаты внедрения системы
На графике ниже можно отметить первые результаты внедрения на складские процессы.
Внедрение позволило:
- Увеличить объемы обработки в 2 раза.
- Увеличить продуктивность процесса на 84%.
- Разделить операции по степени квалификации.
Несколько проблем выявилось уже в ходе реальной эксплуатации:
- Идентификация коробов, на которые по разным причинам не наклеивались отгрузочные этикетки. Детальная аналитика по причинам вычерков и подробный разбор причин позволили ликвидировать причины и выработать процедуру определения того, какую именно этикетку надо напечатать на короба, которые не были идентифицированы системой.
- Уточнение требований к штрих-кодам и упаковке коробов. Штрих-коды на глянцевой бумаге читаются хуже, чем на обычной. При попадании отгрузочной этикетки на стреппинг-ленту, этикетка могла отклеиться и короб не идентифицировался. Были доработаны технические требования к штрих-кодам и коробам.
На примере этого масштабного проекта можно в очередной раз убедиться в очевидной истине, что детальная и всесторонняя проработка, сделанная заранее, обеспечивает успешный запуск. В противном случае, нестыковки и недоработки «выявляются» на стадии эксплуатации и вместо улучшения логистических KPI и снижения затрат происходит обратный и совершенно нежелательный эффект.
Автор: Валентин Дмитриев
Ещё по теме:
Комментарии
Добавить комментарий
12.12.2016
Как стать лидером на российском рынке капп для зубов? Разработать программное обеспечение, запустить ...