Мобильные технологии с окупаемостью в год способны на четверть увеличить производительность труда на складах
Мобильные технологии широко применяются в складском деле. С помощью ручных сканеров и мобильных компьютеров собирается информация о товарах с момента получения сырья до выхода готовой продукции. Данные о том, что есть на складе, что находится в процессе заказа, доступны в режиме реального времени.
Trek Bicycle Corporation – второй по величине производитель велосипедов в мире - страдал от переполненных складов и устаревших процессов, ограничивающих прозрачность данных. Чтобы повысить эффективность, было принято решение стандартизировать и автоматизировать складскую деятельность. Причем сделать это на базе мобильных технологий. Благодаря работе с информацией в режиме реального времени производительность труда была улучшена на 20%. Сотрудники смогли быстро обучиться пользоваться мобильными терминалами, ряд мелких задач был объединен в единый процесс, что позволило выполнять большее количество заказов за меньшее время.
Аналоги умного помощника Siri в iPhone и голосового мобильного поиска Google уже существуют в складском деле. Заказы можно комплектовать с помощью голоса, а не ручным вводом данных. Задача отправляется единой системой управления складом на мобильный компьютер сотрудника, который отвечает, используя беспроводную гарнитуру. Программное обеспечение для распознавания голоса переводит звук в данные, которые отправляются обратно в систему. Работник имеет обе руки свободными, это ускоряет процесс сборки заказа, а также хорошо влияет на безопасность. Голосовые технологии просты в освоении и работают независимо от акцента. Время экономится, так как не надо сканировать, писать, читать, сокращая тем самым возможности ошибок (по компании-производителя ПО Spirit Data Capture и интегратора BEC, в среднем на 25%) и повышая точность комплектации (на 35%). В среднем, технология с окупаемостью в 12 месяцев позволила повысить производительность на ряде предприятий в Великобритании на четверть. Что в свою очередь, поспособствовало повышению прибыльности складских операций и повышению удовлетворенности клиентов.
Почти 40 лет назад впервые был отсканирован штрих-код. , что это был первый шаг к «Интернету вещей». Как бы то ни было, на основе радиочастотной идентификации (RFID) и мобильных технологий автоматизирована деятельность множества предприятий. Для складов это было просто находкой. Сегодня уже можно за несколько секунд произвести инвентаризацию контейнеров, не вскрывая их. Система собирает данные о товарах автоматически.
В индийском морском порту Адани благодаря RFID погрузка и разгрузка теперь занимает менее получаса – это в 2 раза быстрее, чем положено на подобных терминалах. Сократилось время ожидания водителей, трудовые затраты (ожидаемая ежегодная экономия – более $100 тысяч), а руководство терминала всегда точно знает, какие грузовики находятся на территории, и получает сообщения, если процесс почему-либо задерживается.
В общем, технологии и уже набивший шишек менеджмент не позволяют воспроизводиться ситуациям, описанным Сергеем Довлатовым в рассказе «Виноград»: «...Появилась кладовщица тетя Зина. В руках она держала пухлую тетрадь, заломленную карандашом... Мы шли цепочкой. Ставили ящики на весы. Сооружали из них высокий штабель. Затем кладовщица фиксировала вес и говорила: „Можно уносить“. А дальше происходило вот что. Мы брали ящики с весов. Огибали подслеповатую тетю Зину. И затем снова клали ящики на весы. И снова обходили вокруг кладовщицы. Проделав это раза три или четыре, мы уносили ящики в дальний угол склада. Не прошло и двадцати минут, как бригадир сказал: – Две тонны есть...».